L'huile
d'olive
est la
matière grasse extraite des
olives (fruits de l'olivier) lors de la trituration dans un moulin à
huile. Elle est un des fondements de la cuisine méditerranéenne.
Utilisation:
L'huile
d'olive est connue depuis la plus haute antiquité: les Grecs anciens
et les Romans l'utilisaient déjà pour leur cuisine (à l'origine de
la cuisine méditarréenne) et pour leurs produits cosmétiques,
ainsi que les Hébreux pour allumer leur chandelier.
L'huile d'olive
peut être utilisée aussi bien crue (dans des sauces pour salade ou
à la place du beurre dans les pâtes par exemple) que cuite (pour la
cuisson de viandes ou de légumes ou pour la friture). Il est
important néanmoins de ne pas l'utiliser à trop haute température
(plus de 210°C), au-delà de laquelle elle se détériore. Cependant
elle résiste mieux à la chaleur que les autres huiles (environ
180°C).
Dégustation:
Ses
caractéristiques organoleptiques varient en fonction du terroir et
des pratiques agronomiques, de la variété (ou cultivar), et du
stade de maturité à la récolte. Aujourd'hui, c'est un produit de
consommation courante, mais les amateurs choisissent des bouteilles
dont le prix rivalise parfois avec les grands vins. En effet,
plusieurs huiles d'olives sont classées en Appellation d'origine
contrôlée (AOC).
Des olives noires provençales de Nyons
sur leur branche.
Les caractéristiques organoleptiques
sont regroupées en trois rubriques principales:
Arômes: l'ensemble des sensations
aromatiques d'une huile constitue son fruité, on en détermine
l'intensité à la dégustation, sa catégorie (fruité mûr, fruité
vert, fruité noir) et sa description analogique (rappelle la pomme,
la tomate …).
Sensations Kinesthésiques et
tactiles: une huile d'olive peut présenter une sensation
spécifique, l’ardente (ou piquant), et des différences
d'onctuosité. On détermine l'intensité du piquant à la
dégustation, l'onctuosité peut faire l'objet de commentaires, mais
il n'existe pas d'échelle organoleptique pour cette sensation.
Aucune des sensations ci-dessus n'est
considérée comme un défaut.
Les défauts reconnus par les
professionnels sont:
Le rance (oxydation), le moisi, le
chômé (fermentation excessive des olives en tas), le lies
(fermentation des particules de pulpe dans les huiles non filtrées
avec ou sans sédimentation).
Ces défauts ont comme point commun
dans leurs origines une attention insuffisante portée à la qualité
des travaux, et dans leurs conséquences une disparition des
attributs amer et piquant.
Production:
L'obtention d'un
litre d'huile nécessite 4 à 10 kilos d'olives suivant la variété
d'olive utilisée et son niveau de maturité.
L'extraction de
l'huile d'olive est le processus industriel, réalisé dans un moulin
à huile, dont l'objet est d'extraire l'huile des drupes de
l'olivier. Ce processus comprend deux étapes
fondamentales: la préparation de la pulpe (broyage) suivie de
la séparation de la fraction huileuse des autres composants solides
et liquides (extraction proprement dite).
Principes principaux dans
l'extraction:
L'huile d'olive proprement dite est
contenue dans les lipovacuoles des cellules du mésocarpe (pulpe).
Le processus prévoit donc l'extraction de la phase liquide des
cellules, la séparation des fractions solides et la séparation de
la fraction lipidique de la fraction aqueuse. L'huile d'olive
«vierge» se distingue nettement des autres types d'huiles par deux
caractéristiques: la matière première, constituée par la pulpe
des olives, la méthode d'extraction, faite de processus de nature
exclusivement mécanique.L'extraction de l'huile vierge fait appel
exclusivement au choc, à la pression, à la centrifugation, à la
décantation, à la filtration, à la tension superficielle et au
traitement mécanique des émulsions. Le recours au chauffage est
admis, à des températures modérément élevées, afin d'augmenter
le rendement en huile.
Phases du processus:
Les lignes de production par extraction
mécanique diffèrent par les méthodes employées dans les
différentes phases, il existe donc autant de types d'installations
différentes. Outre leurs caractéristiques techniques, les
installations se différencient de manière marquée par la capacité
de production, le niveau de mécanisation, l'organisation du travail,
le rendement qualitatif et quantitatif, les coûts de production. En
général, toutes les installations comportent la succession de
quatre phases fondamentales:
opérations préliminaires: elles
ont pour objet de préparer les olives à la suite du travail;
broyage: il a pour objet de briser
les parois des cellules et d'en faire sortir les sucs. Le produit de
cette phase est généralement appelé pâte;
extraction du moût d'huile: elle
a pour objet de séparer la phase liquide, l'émulsion eau-huile, de
la phase solide, les grignons. Ceux-ci sont composés des résidus
solides des peaux, de la pulpe, des graines et des fragments des
noyaux (grignons). L'émulsion eau-huile est généralement appelée
moût d'huile ou parfois jus d'olives. En réalité,
le moût contient aussi un résidu solide, le «dépôt», qui reste
en suspension dans l'émulsion;
séparation
de l'huile et de l'eau: elle a pour objet de séparer les deux
composants du moût d'huile. Au cours de ce processus on sépare les
deux phases liquides non miscibles et une grande partie des dépôts.
On dénomme la phase aqueuse résiduelle les margines (pas
d'utilisation au singulier).
1.- Opérations préliminaires:
Avant l'extraction proprement dite, les
olives doivent être préparées, c'est l'objet des opérations
préliminaires. Il s'agit d'opérations prenant place entre la
récolte et le broyage réalisé initialement par le moulin à huile.
Tri
Il consiste en un nettoyage des olives
pour les séparer de la terre, des petits rameaux et des feuilles.
Cette opération peut se faire directement lors de récolte, sur le
champ, ou bien, pour de petites quantités récoltées à la main,
sur le sol dans un local de l'exploitation, avant la livraison; ou
encore au moment de la livraison aux moulins coopératifs. Le tri de
quantités plus importantes s'effectue à l'aide de cribles statiques
ou vibrants. Autrefois, certains laissaient une petite quantité de
feuilles dans le but de donner à l'huile un arôme plus fruité.
Pesage
Il se fait au moulin à huile, au
moment de la livraison. En Italie, la structure de la filière,
constituée essentiellement de petites exploitations oléicoles qui
livrent leur récolte à des moulins coopératifs ou qui opèrent
pour le compte de tiers, fait que les quantités livrées sont
généralement modestes (1 à 1,5 t au maximum). Le pesage se fait
donc après le déchargement du véhicule de transport des cageots,
palot et sacs.
Entreposage
Dans le cas de
lots de faible importance, récoltés intégralement à la main,
cette phase se déroule en partie dans l'exploitation oléicole dans
le but d'atteindre les quantités nécessaires pour un cycle de
traitement. Pour des lots plus importants, obtenus en général par
des moyens mécanisés, les olives récoltées sont directement
livrées au moulin à huile et entreposées dans un espace ou un
local séparé (l'
olivaio), voire directement dans un espace
situé au départ de la ligne de traitement. Autrefois, on
entreposait les olives en sacs de jute, actuellement on emploie des
caisses ajourées ou des palox
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dans le cas de systèmes palettisés, en réduisant autant que
possible l'épaisseur des couches pour améliorer l'aération des
olives et prévenir les risques de fermentation.
Lavage
Il se fait par immersion des olives
dans un bac d'eau ou, dans les installations modernes, dans des
laveuses ad-hoc qui maintiennent l'eau en mouvement forcé pour
améliorer le résultat de l'opération. Pour obtenir une huile de
qualité, il est important dans cette phase que l'eau utilisée soit
propre en la renouvelant fréquemment. Au terme de l'opération, les
olives subissent un égouttage.
La qualité du produit final dépend
des opérations finales, de l'état de conservation des olives et des
délais. La conservation en tas importants, avec une aération
insuffisante de la masse des olives et des délais de l'ordre de
plusieurs jours, provoquent l'apparition de phénomènes de
fermentation des olives qui modifient très rapidement les
caractéristiques physico-chimiques et organoleptiques de l'huile, et
entraînent une élévation de température. Le phénomène
s'accentue dans le cas d'olives ayant subi des chocs lors de la
récolte ou des attaques par la mouche de l'olivier. Les orientations
actuelles sont les suivantes:
entreposage des olives en milieu
frais et suffisamment ventilé, en couches peu épaisses;
réduction des délais à trois
heures au maximum à partir de la livraison.
2.- Broyage:
Le broyage constitue la première phase
de l'extraction proprement dite. Les olives sont soumises à des
actions mécaniques qui provoquent la rupture des parois cellulaires
et des membranes entraînant la libération des sucs cellulaires et
de l'huile. Cette action résulte du frottement des fragments de
noyaux sur la pulpe, ou des chocs des dispositifs mécaniques en
rotation à grande vitesse dans la masse de la pulpe. Le produit
obtenu à l'issue de cette phase, dans la plupart des installations,
est une pâte, la pâte d'huile, masse semi-fluide composée
d'une fraction solide (fragments de noyaux, peaux et pulpe) et d'une
fraction liquide (émulsion d'eau et d'huile).
Les systèmes utilisés sont
fondamentalement de deux types.
Broyeurs à meules:
La meule est un instrument employé
depuis plusieurs millénaires, qui a subi de nombreuses modifications
au fil des âges Il existe des meules anciennes de diverses
dimensions, coniques cylindriques ou cylindre-coniques. Les meules
modernes fonctionnent toujours selon le même principe: l'action
mécanique est exercée par la rotation d'une ou plusieurs grandes
roues en pierre (généralement de granit) sur la masse travaillée.
Contrairement à ce que l'on pourrait penser, la libération des sucs
n'est pas provoquée par l'écrasement, mais par l'action de
frottement des arêtes coupantes des fragments de noyau sur la pulpe
des olives. Le rôle des roues est donc de concasser les noyaux et de
malaxer la masse travaillée.
Autrefois la meule était constituée d'une seule roue actionnée
au moyen d'un bras attelé à un âne ou un cheval; elle était d'un
encombrement important pour permettre le mouvement circulaire de
l'animal. La meule actuelle est mue par un moteur de cinq à douze
kilowatts et est de dimensions relativement limitées, d'un
encombrement de dix à vingt-cinq m². Elle se compose d'un bac à
fond de granit ou d'acier et aux bords relevés et d'un ensemble de
deux à six roues en granit à axe horizontal, et disposées par
paires, à des écartements variant par rapport à l'axe vertical du
bac. Le plan de roulement des roues est relevé de quelques
millimètres par rapport au fond du bac et est réglable de manière
à obtenir des fragments de noyaux de dimensions adéquates. En
général le réglage du plan de roulement est adapté aux
caractéristiques des noyaux de la variété d'olivier prédominante
dans les environs du moulin. La meule est enfin munie de lames qui
ont pour mission de racler la pâte qui adhère aux roues et
d'améliorer le malaxage en repoussant la pâte sous les roues.
Le travail de la meule se fait avec une rotation lente, de douze à
quinze tours par minute, et dure de vingt à quarante minutes. La
quantité d'olives traitées en un cycle est de 2,5 à 3 quintaux,
cette quantité donnant un volume de pâte correspondant à une
charge de la presse hydraulique dans la phase d'extraction. Cette
exigence s'impose moins dans le cas des installations qui recourent à
d'autres systèmes d'extraction et, en général, la capacité de
traitement est calculée de manière à intégrer la meule dans une
installation d'extraction à cycle continu.
Broyeurs à marteaux, à couteaux et
à disques:
Les broyeurs entièrement métalliques
sont les appareils préférés dans les installations modernes à
cycle continu parce qu'ils intègrent parfaitement les exigences de
l'automatisation. Ils se composent d'une série d'éléments
métalliques tournant rapidement et munis d'arêtes vives, marteaux
ou couteaux variant en nombre et en épaisseur; leur vitesse de
rotation est de 1200-3000 tours par minute. Ils sont mus par des
moteurs d'une puissance de dix à quarante kilowatts. La rupture de
la pulpe est causée par les chocs des dispositifs tournant à grande
vitesse, et, également par l'action mécanique des fragments de
noyaux. Les broyeurs à disques tournent moins rapidement. Le
traitement se fait en des temps très brefs, de l'ordre de quelques
secondes, et se prête bien à un fonctionnement en cycle continu
avec chargement et déchargement automatisé. L'encombrement est de
l'ordre de quelques mètres carrés.
Comparaison des deux systèmes:
Les deux systèmes présentent des
avantages et des inconvénients.
L'écrasement classique entraîne un
faible degré d'émulsion ce qui permet d'obtenir des rendements
qualitatifs et quantitatifs plus élevés. La qualité est en outre
améliorée avec un fruité plus intense parce que les temps de
traitement permettent une action plus poussée des enzymes.
L'oxydation de la pâte sous l'effet de l'exposition à l'air est un
phénomène négatif résultant de la méthode d'extraction employée,
toutefois si la meule est intégrée dans un système à cycle
continu ou semi-continu la qualité du produit est généralement
élevée.
Le broyage provoque un degré
d'émulsion poussé entre eau et huile, offre des rendements
quantitatifs plus faibles et rend indispensable le malaxage. La
qualité du produit dépend beaucoup de la température à laquelle
s'effectue la phase suivante de malaxage: un compromis entre
rendement et qualité est nécessaire. Les avantages résident dans
l'importante capacité de traitement horaire, dans l'automatisation
intégrale du processus, et dans la parfaite intégration dans une
installation à cycle continu.
Les huiles obtenues sont différentes,
celles extraites par les broyeurs à meules sont généralement plus
douces et dotées d'un fruité peu herbacé mais néanmoins complexe;
celles extraites par les broyeurs à marteaux ou à couteaux étant
plus ardentes, plus amères, au fruité plus végétal. Un
dégustateur expert est en mesure de discerner une huile produite à
l'aide d'une meule, d'une autre produite par un broyeur à marteaux.
Un choix judicieux peut être fait en prenant en compte le potentiel
organoleptique de la variété d'olivier dominante, et la perception
favorable qu'ont les clients du cliché du moulin à meules.
3.- Malaxage:
C'est une
opération qui suit le broyage ou le pressurage et a pour but de
rompre l'émulsion entre l'eau et l'huile et faire agglomérer les
particules d'huile en gouttes plus grosses, se séparant spontanément
de l'eau de végétation.
Elle s'effectue dans un
malaxeur, un bac en acier dans
lequel des pales hélicoïdales en rotation maintiennent un lent
mouvement de mélange de la pâte. L'action de malaxage rompt
l'émulsion en améliorant ensuite le rendement en moût d'huile en
vue de la phase suivante de l'extraction. Les modèles construits
actuellement comprennent plusieurs malaxeurs disposés en série,
souvent superposés pour limiter l'encombrement, et parfois en
parallèle; ils sont chargés mécaniquement, à l'aide d'un système
hydraulique, de la pâte provenant du broyeur ou de la meule. Il
existe en outre des
malaxeurs-doseurs munis d'un système de
distribution de la pâte sur des diaphragmes filtrants; ils sont
utilisés dans l'extraction par pression.
Cette phase a une grande importance pour déterminer le compromis
convenable entre rendement quantitatif en huile et qualité: le
réchauffage augmente l'efficacité du malaxage en permettant
l'augmentation du rendement en huile, il influence toutefois
défavorablement la qualité de l'huile au-delà d'une certaine
température:
dégradation du goût (goût de
réchauffé);
perte de substances volatiles et
en conséquence du fruité;
intensification de l'oxydation;
- moindre qualité diététique à cause des pertes en
polyphénols, tocophérols et vitamine A.
Pour les huiles de grande qualité, le malaxage se déroule à
froid ou bien en réchauffant modérément la pâte d'huile jusqu'à
une température de 27 à 28 °C. Un rendement supérieur peut être
obtenu en réchauffant la pâte jusqu'à 29-30 °C, mais il est
déconseillé de dépasser les 30 °C. Le règlement de l'Union
européenne n° 1019 de 2.002 n'autorise de placer sur les étiquettes
la mention
à froid (en référence aux processus
d'extraction) que si l'ensemble des opérations nécessaires à
l'extraction s'est déroulé à une température inférieure ou égale
à 27 °C.
L'efficacité du malaxage dépend en outre de la méthode utilisée
pour le broyage. L'utilisation de meules crée un faible degré
d'émulsion et par conséquent le malaxage à froid est suffisant
pour obtenir un bon rendement en huile. Le broyage, sous l'effet de
la grande vitesse de rotation des marteaux, crée en revanche une
émulsion plus stable qui nécessite un réchauffage modéré de la
pâte jusqu'à 28-29 °C pour obtenir un rendement acceptable.
Le malaxage a une durée moyenne de vingt à quarante minutes, et
le prolongement de l'opération n'a aucun effet sur le rendement en
huile: il est donc à éviter car il allongerait la durée de contact
de la pâte d'huile avec l'air, déterminant ainsi une plus forte
oxydation. Le malaxage doit donc être interrompu quand la pâte
cesse de tacher les mains et devient onctueuse au toucher. Les
installations modernisées ont des systèmes automatiques de contrôle
des phases.
4.- Extraction de l'huile:
Elle consiste en la séparation du moût
d'huile et des grignons, fraction solide constituée par les
fragments de noyau, des peaux et morceaux de pulpe. L'extraction est
réalisée par divers systèmes qui font appel à des principes
mécaniques de conception différente. En raison de ces différences
le moût et le marc ont des caractéristiques différentes selon la
méthode d'extraction employée, mais on doit mettre en évidence
également de profondes différences dans l'installation, la qualité
du produit, l'organisation du travail et dans la gestion elle-même.
Les méthodes d'extraction se rattachent à trois types fondamentaux.
Extraction par pression:
C'est la méthode ancienne, qui sépare
le moût d'huile du grignon par une filtration sous l'effet de la
pression. La pression est obtenue dans une presse hydraulique
ouverte en disposant la pâte d'huile en couches minces alternées
avec des disques en fibre, appelés scourtins, en une tour mobile. Le
dispositif utilisé pour la construction de la pile consiste en un
plateau circulaire en acier au bord légèrement relevé et profilé,
monté sur un chariot pour la manutention. Au centre du plateau est
inséré un cylindre creux (dit aiguille) qui a pour objet de
maintenir la pile en position verticale et favoriser l'écoulement du
moût d'huile également le long de l'axe central de la pile.
La construction de la pile respecte un
ordre standard: les scourtins sont constitués par un disque en fibre
synthétique percé au centre de manière à pouvoir les enfiler sur
l'aiguille. Sur le premier scourtin, posé sur le fond du plateau, on
dispose une couche de pâte épaisse de 3 cm, on superpose un second
scourtin et une seconde couche de pâte et ainsi de suite. Toutes les
trois couches de pâte, on superpose un scourtin sans pâte et un
disque d'acier afin de répartir la pression uniformément.
Globalement on construit une pile formée par la superposition de 60
scourtins alternés avec 60 couches de pâte, 20 disques d'acier et
20 scourtins sans pâte. La quantité de pâte employée correspond à
un lot d'olives écrasées à la meule (2,5 à 3 quintaux). Toute
l'opération de chargement d'une presse se fait à la main, mais
actuellement on utilise des doseuses spéciales, souvent intégrées
au malaxeur. La tour est alors insérée dans la presse et soumise à
une pression moyenne de l'ordre de 400 atm. Sous l'effet de la
pression, le moût d'huile se sépare de la fraction solide et
s'écoule du système drainant le long des parois extérieures et le
long de l'aiguille et est recueilli sur le plateau. Une fois
l'extraction terminées, la pile est démontée et on retire le
grignon des scourtins à l'aide de machines ad-hoc.
Anciennement le scourtin était un
double disque filtrant, réalisé en fibres de coco, soudé sur le
bord extérieur et percé au centre. La pâte se mettait à
l'intérieur du scourtin. Ce système présentait de nombreux
inconvénients. Les opérations de chargement et déchargement était
plutôt onéreuses, mais surtout le défaut principal résidait dans
la difficulté de nettoyage des scourtins: les fibres retenaient
toujours des résidus de pâte qui s'altéraient facilement sous
l'effet de moisissures ou de l'oxydation et conféraient à l'huile
des saveurs désagréables (goût de scourtin). Pour des
raisons organisationnelles et pour améliorer les standards de
qualité, les scourtins ont été totalement abandonnés et remplacés
par des scourtins circulaires en fibres synthétiques.
Les avantages de l'extraction par
pression sont les suivants:
meilleur rendement en huile;
bonne qualité des grignons;
faible consommation d'eau et
d'énergie;
moindre quantité d'eau de
végétation à éliminer.
Les inconvénients sont les suivants:
coûts de main d'œuvre élevés;
charges liées à la difficulté
de nettoyage des scourtins;
fonctionnement en cycle
discontinu;
risques de dégradation de la
qualité en cas de défaut de propreté des scourtins;
grandes difficultés, voire
impossibilité à extraire l'huile des pâtes à haute teneur en eau
(début de saison et variétés à faible rendement).
forte charge polluante des
margines.
Extraction par centrifugation:
C'est une méthode de grande diffusion
parce qu'elle permet de surmonter les multiples inconvénients
associés à l'extraction par pression. La pâte d'huile est soumise
à une centrifugation dans un tambour conique tournant sur un axe
horizontal (décanteur). La centrifugation se fait à une vitesse de
rotation d'environ 3400 tours par minute. Sous l'effet des
différences de poids spécifique, la centrifugation sépare deux ou
trois phases. Selon les spécifications techniques, on distingue
trois types fondamentaux de décanteur.
Le décanteur à trois phases
est le type le plus ancien et il présente divers inconvénients. La
centrifugation sépare trois fractions:
les grignons;
le moût d'huile, contenant une
petite quantité d'eau;
les margines, contenant une petite
quantité d'huile.
Ce système nécessite la dilution
préalable de la pâte avec de l'eau. Il présente des défauts
considérables parce qu'il consomme d'importantes quantités d'eau et
produit des quantités élevées de margines. L'eau a en plus une
action de lavage de la pâte qui porte à l'extraction d'une grande
quantité de composés phénoliques. Du fait des ajouts d'eau dans le
décanteur, ce dispositif génère des margines à plus faible charge
polluante, mais en plus grande quantité, ce qui rend l'élimination
ultérieure plus onéreuse. Pour ces raisons, le système à trois
phases est petit à petit abandonné.
Le décanteur à deux phases a
été conçu pour pallier les inconvénients du système précédent.
En pratique, il s'en différencie par une moindre utilisation d'eau
et par un rendement en huile plus faible. La centrifugation sépare
deux fractions seulement:
Ce système réduit le problème de la
charge polluante parce que la quantité de phénols extraite est
moindre. Il présente cependant le défaut de produire des grignons
trop humides, non acceptés par les installations de retraitement à
cause de sa plus faible valeur commerciale. Les grignons deviennent
par conséquent un produit de rebut à éliminer sans aucune
possibilité de récupération économique, le séchage étant peu
adapté.
Le décanteur à deux phases et
demie est le type le plus récent et il reprend les mérites des
deux systèmes précédents. Le traitement nécessite l'ajout d'une
quantité réduite d'eau et sépare trois fractions (grignon humide,
margines, moût d'huile). L'avantage de ce système est qu'il produit
une quantité moindre de margines et avec une charge polluante plus
réduite. Les grignons humides ont encore une faible valeur,
toutefois il est possible de les traiter par des systèmes qui
permettent une récupération économique en exploitant le potentiel
énergétique des grignons.
Avantages:
grande capacité de traitement;
moindre besoin de main d'œuvre
grâce à l'automatisation et au fonctionnement en cycle continu;
bonne qualité de l'huile grâce
au faible degré d'oxydation et à la facilité de nettoyage;
encombrement limité des
installations.
Inconvénients:
consommation énergétique élevée;
consommation d'eau élevée;
coûts d'entretien élevés à
cause de l'usure à laquelle est soumis le tambour;
coûts d'élimination des
effluents du fait de la quantité d'eau de végétation produite et
de la charge polluante plus élevée;
difficultés de gestion des
grignons.
Extraction en Sinolea:
La Sinolea est un dispositif
intégré dans une installation spécifique à cycle continu qui se
fonde sur un schéma de traitement différent des autres
installations. Le principe physique à la base de la Sinolea est la
différence entre la tension superficielle de l'eau et celle de
l'huile: du fait de cette différence, l'huile tend à adhérer à
une surface métallique plus facilement que l'eau.
La Sinolea consiste fondamentalement en
une cuve contenant la pâte, issue d'un broyeur à marteaux, dans
laquelle s'immerge le dispositif extracteur. Ce dernier est constitué
d'une série de lames d'acier qui sont immergés dans la pâte
d'huile par un mouvement alternatif régulier qui alterne les phases
suivantes:
immersion;
soulèvement;
raclage de l'huile.
À chaque cycle d'immersion, le
soulèvement du dispositif fait s'égoutter l'eau de végétation
sous l'effet de la gravité tandis que l'huile adhère aux surfaces
métalliques. Pendant le mouvement de retour les surfaces métallique
entrent en contact avec un dispositif racleur qui enlève l'huile en
la faisant confluer dans un système de recueil. Ce système permet
d'obtenir une huile de très haute qualité, toutefois son rendement
est plutôt faible. Si c'est intéressant sur le plan économique, la
pâte résiduelle peut être soumise à un second processus
d'extraction par centrifugation. De cette manière, on obtient deux
produits différenciés en termes de qualité.
Avantages:
grande qualité de l'huile;
traitement à froid;
automatisation du processus et
intégration dans un cycle continu;
main d'œuvre réduite;
moût d'huile sans eau, donc ne
nécessitant pas de traitements ultérieurs.
Inconvénients:
rendement réduit;
nécessité de combiner
l'installation avec un dispositif accessoire pour la récupération
de la fraction d'huile résiduelle;
exposition potentielle aux
processus d'oxydation à cause du plus grand contact avec l'air.
Le système Sinolea a bénéficié d'un
fort engouement avant que n'apparaissent les décanteurs 2 phases. Il
permettait en effet d'extraire une grande partie de l'huile avant
l'adjonction d'eau lorsqu'il était couplé à un décanteur 3
phases, tout en diminuant la main d'œuvre face aux système à
presses, ou bien d'extraire une grande partie de l'huile avant la
contact avec les scourtins (et donc en réduisant les inconvénients
liés à la fermentation à l'intérieur de la masse fibreuse) pour
les systèmes en couplage avec des presses. L'apparition des
décanteurs 2 phases a fortement réduit l'intérêt de ce dispositif
relativement lent et difficile à nettoyer.
5.- Séparation de l'huile de
l'eau:
À l'exclusion de la méthode de la
Sinolea, le moût d'huile obtenu par l'extraction contient toujours
une quantité résiduelle d'eau qui est ensuite éliminée par
l'effet de la différence de densité entre les deux liquides par la
décantation ou la centrifugation.
Décantation naturelle:
C'est la méthode ancienne fondée sur
la non-miscibilité de l'huile et de l'eau. En phase de repos,
l'huile, plus légère, tend à remonter à la surface, en se
séparant de l'eau. Le moût, à peine issu du pressurage, subit une
première séparation qui permet d'obtenir un produit de meilleure
qualité. La séparation de la quantité résiduelle nécessitait en
revanche une décantation plus longue dans l'huilier dans des bacs
cimentés prévus à cet effet. De manière analogue, on récupérait
une quantité d'huile résiduelle de mauvaise qualité à partir des
margines stockées dans les enfers, un local prévu à cet effet.
La décantation naturelle est une
méthode fortement délaissée du fait qu'elle est très difficile à
exploiter dans le cadre des exigences qualitatives actuelles.
Centrifugation verticale:
La centrifugation verticale est le
système employé dans toutes les installations pour séparer l'huile
de l'eau. On soumet à ce processus soit le moût d'huile obtenu par
pressurage ou par centrifugation horizontale, soit l'eau de
végétation issue de la centrifugation horizontale.
À cet effet, on utilise des
séparateurs centrifuges verticaux. Il s'agit de machines
empruntée aux installations de l'industrie laitière (écrémeuses)
qui effectuent la séparation en vertu d'une rotation à grande
vitesse. Le séparateur centrifuge consiste en un réservoir
cylindrique contenant le tambour tournant composé d'une série
d'assiettes coniques perforées et superposées. Le moût d'huile,
introduit par le haut entre dans le tambour est soumis à une
centrifugation à 6000-7000 tours par minute. Sous l'effet de la
différence de densité, l'huile et l'eau se séparent. Pendant la
rotation, il se produit une accumulation de résidus solides qui sont
expulsés par l'intermédiaire d'un système de sécurité automatisé
(débourbage).
Traitements
ultérieures:
À
la sortie du séparateur centrifuge, l'huile est un produit prêt à
la consommation. Telle quelle, cette huile contient encore des
résidus solides en suspension (mucilages et graisses) et présente
un aspect trouble. À l'état de repos, le résidu solide se dépose
sur le fond du récipient et l'huile se clarifie spontanément. Par
conséquent, dès sa sortie du séparateur, l'huile est conservée
dans des cuves en acier, sous une atmosphère d'azote pour prévenir
l'oxydation et pour favoriser la sédimentation spontanée de la lie.
L'huile destinée à une commercialisation immédiate est en revanche
soumise à une filtration à l'aide de filtres en cellulose de type
barese
ou filtres-presses avant la mise en bouteilles.
Caractéristiques et
composition de l'huile d'olive:
Les caractéristiques de l'huile
d'olive sont les suivantes:
point de fumée: 210°C contre
180°C pour la température normale de friture.
densité: 0,92 (1 litre d'huile
d'olive pèse environ 920g).
apport calorique: 9 K cal par
gramme
conservation: l'huile d'olive
rancit moins vite grâce à son indice d'iode peu élevé: 78/88
contre 83/98 pour l'huile d'arachide et 120/132 pour l'huile de
tournesol. Elle se conserve mieux si elle est stockée au frais et
protégée de la lumière. Il est préférable de la consommer dans
les deux années suivant sa fabrication.
L'huile d'olive est composée d'environ
99% de matières grasses. Le 1% restant constitue les composés
mineurs; il s'agit essentiellement (par ordre d'importance): du
scalène, des alcools tri terpéniques, des stérols (B-sitostérol),
des phénols, et des dérivés du tocophérol13.
La matière grasse de l'huile d'olive
est composée de tri glycérides. Ceux-ci sont constitués d'acides
gras de différentes sortes, dont la répartition est caractéristique
de l'huile d'olive, et à un niveau de détail plus poussé, des
différentes variétés ou du lieu de production. Lorsque des tri
glycérides sont dégradés, les acides gras qui les constituaient
sont détachés et errent librement dans l'huile: ils sont alors dits
«acides gras libres». Leur pourcentage dans l'huile est ce
que l'on appelle «acidité» de l'huile, et s'exprime en
«grammes d'acide oléique libre pour 100 grammes d'huile».
Cette acidité ne se perçoit jamais sous forme de goût acide, mais
sous la forme de telle ou telle dégradation, comme par exemple un
goût de moisi.
Composition en acides gras des
huiles d'olive (%)
Acide gras
|
Dénomination
|
Moyenne centrée
|
Premier quartile
|
Troisième quartile
|
|
C16:0
|
|
11,9
|
10,8
|
12,7
|
|
C16:1ω9
|
Acide hypogéique
|
0,12
|
0,11
|
0,14
|
|
C16:1ω7
|
|
0,80
|
0,61
|
1,07
|
|
C17:0
|
Acide margarique
|
0,08
|
0,05
|
0,12
|
|
C17:1ω8
|
Acide margaroléique
|
0,14
|
0,09
|
0,22
|
|
C18:0
|
|
2,26
|
1,90
|
2,69
|
|
C18:1ω9
|
|
72,2
|
68,9
|
75,0
|
|
C18:1ω7
|
Acide cis-vaccénique
|
2,28
|
1,95
|
2,69
|
|
C18:2ω6
|
|
8,35
|
6,64
|
10,7
|
|
C18:3ω3
|
|
0,65
|
0,59
|
0,70
|
|
C20:0
|
|
0,38
|
0,35
|
0,44
|
|
C20:1ω9
|
Acide gondoïque
|
0,29
|
0,25
|
0,32
|
|
C22:0
|
Acide béhénique
|
0,12
|
0,10
|
0,13
|
|
C24:0
|
Acide lignocérique
|
0,05
|
0,05
|
0,06
|
|
|
14,9
|
14,2
|
15,5
|
|
|
76,1
|
72,9
|
78,6
|
|
|
9,02
|
7,28
|
11,5
|
Catégories:
À la vente au détail, il n'existe que
deux catégories d'huiles d'olive vierges: huile d'olive vierge
extra (HOVE) et huile d'olive vierge (HOV). La catégorie
huile d'olive vierge extra est supérieure selon des critères
chimiques et des critères organoleptiques. L'acidité libre (voir
plus haut) est limitée à 0,8% pour HOVE alors qu'elle peut
atteindre 2,0% pour HOV. Les paramètres d'oxydation sont aussi
légèrement plus sévères. Les critères organoleptiques sont
évalués par des jurys appropriés, HOVE est exempte de défauts,
alors qu'une HOV peut comporter des défauts tels que lies ou
chômé jusqu'à un niveau de 2,5 sur une échelle de 10
points.
Il existe des catégories d'huiles
d'olive vierges inférieures (courante et lampant),
mais celles-ci ne peuvent pas être destinées au consommateur et
sont réservées au négoce ou à l'industrie.
Il existe aussi des huiles d'olives
obtenues par raffinage industriel, puis commercialisées, après
assemblage avec de HOVE ou de HOV, sous la dénomination: «huile
d'olive composée d'huiles d'olive raffinées et d'huiles d'olive
vierges». Ces huiles sont de moins en moins fréquentes dans le
commerce de détail.
Les différentes catégories d'huile
d'olive reçoivent une dénomination correspondant à des critères
fixés par la règlementation:
les «huiles d'olive vierges»
sont obtenues à partir du fruit de l'olivier uniquement par des
procédés mécaniques ou d'autres procédés physiques dans des
conditions (thermiques) qui n'entraînent pas d'altérations de
l'huile et n'ayant subi aucun traitement autre que le lavage, la
décantation, la centrifugation ou la filtration, à l'exclusion des
huiles obtenues par solvant ou par des mélanges avec des huiles
d'autre nature. Ce sont des purs jus de fruits et plus le taux
d'acidité de l'huile est bas, meilleure est la qualité. On les
classe par ordre de qualité décroissante en «huile d'olive vierge
extra» (absence de défaut organoleptique, présence de fruité, et
acidité inférieure à 0,8% exprimée en acide oléique), «huile
d'olive vierge» (intensité maximale des défauts organoleptique
3,5 sur 10, présence de fruité, acidité maximale 2%), «huile
d'olive vierge courante» (intensité maximale des défauts
organoleptique 6 sur10 et acidité maximale 3,3%) et «huile d'olive
vierge lampant» (défaut organoleptique supérieur à 6 sur 10
et/ou acidité supérieure à 3,3%). Dans la réglementation
européenne, la catégorie «huile d'olive vierge courante»
n'existe pas et les huiles correspondantes sont regroupées dans la
catégorie «huile d'olive vierge lampant».
les «huiles d'olive raffinées»
sont obtenues par le raffinage (industriel) d'huiles d'olive
vierges, dont l'acidité libre exprimée en acide oléique ne peut
être supérieure à 0,3g pour 100g et dont les autres
caractéristiques sont conformes à celles prévues pour cette
catégorie.
les «huiles d'olive-composées
d'huiles d'olive raffinées et d'huiles d'olive vierges» sont
constituées par un coupage d'huile d'olive raffinée et d'huiles
d'olive vierges autre que lampant, dont l'acidité libre ne peut
être supérieur à 1,0g pour 100g.
